Endüstriyel Silo Sistemleri

Ürün Açıklamaları

Endüstriyel Silo Sistemleri

Plastik Endüstrisi İçin Güvenli Hammadde Depolama, Homojenizasyon ve Transfer Çözümleri

Plastik işleme tesislerinde hammaddenin güvenli biçimde depolanması, üretim hatlarına kesintisiz olarak ulaştırılması ve farklı partilerin kontrollü şekilde yönetilmesi; ürün kalitesi ve üretim sürekliliği açısından kritik öneme sahiptir.

Endüstriyel silo sistemleri; plastik granül, regranül, kırma malzeme ve toz formundaki hammaddelerin güvenli, temiz ve ekonomik biçimde depolanması için geliştirilmiştir. Sistemler yalnızca bir depolama ünitesi olarak değil; dolum, seviye ölçümü, boşaltma, filtreleme, kuru hava beslemesi, hammadde transferi ve otomasyon bileşenleriyle birlikte bütünsel bir tesis çözümü olarak projelendirilebilir.

Alüminyum veya paslanmaz çelikten üretilebilen silo sistemleri; hammaddenin aşındırıcılığı, akış özellikleri, nem alma eğilimi, sıcaklık hassasiyeti ve yanıcılık özellikleri dikkate alınarak uygulamaya özel biçimde tasarlanır.

Silo Çeşitleri

İç Ortam Siloları

Üretim alanı içerisinde kullanılmak üzere tasarlanan iç ortam siloları, plastik granüllerin ve diğer dökme hammaddelerin üretim makinelerine yakın bir noktada depolanmasını sağlar.

Farklı çap, yükseklik ve konik çıkış seçenekleri sayesinde tesis içerisindeki kullanılabilir alana ve gerekli depolama kapasitesine uygun çözümler oluşturulabilir. Standart iç ortam silolarında yaklaşık 1,4 m³ ile 19,5 m³ arasında değişen hacim seçenekleri bulunmaktadır.

Dış Ortam Siloları

Yüksek miktarda hammadde tüketen plastik üretim tesisleri için geliştirilen dış ortam siloları, tankerlerle teslim edilen hammaddenin yüksek kapasitelerde depolanmasına olanak verir.

Farklı modellerde yaklaşık 24 m³ ile 318 m³ arasında değişen hacimler ve 2.400-4.200 mm çap seçenekleri sunulabilir. Silo konstrüksiyonu hazırlanırken tesisin bulunduğu bölgeye ait rüzgâr, kar ve deprem yükleri dikkate alınır.

Çift Bölmeli Silolar

Çift bölmeli silolar, aynı gövde içerisinde iki ayrı silo hacmi oluşturur. Bu yapı özellikle farklı hammadde partilerinin birbirine karışmadan depolanması ve parti izlenebilirliğinin korunması gereken uygulamalar için uygundur.

Bir tanker teslimatıyla gelen hammadde ayrı bir bölmede tutulabilir. İlk parti tamamen tüketildikten sonra ikinci bölmeye manuel veya otomatik geçiş yapılabilir. Böylece üretimde FIFO prensibinin uygulanması ve parti değişimlerinin kayıt altına alınması kolaylaşır.

Yükleme Siloları

Yükleme siloları; granül, regranül veya benzeri dökme hammaddelerin tanker, Big Bag ya da diğer taşıma ekipmanlarına kontrollü şekilde yüklenmesi için kullanılabilir. Özellikle plastik geri dönüşüm ve kompaund tesislerinde ürünün proses sonrasında depolanması ve sevkiyata hazırlanması amacıyla tercih edilir.

Karıştırma ve Homojenizasyon Siloları

Plastik geri dönüşüm ve kompaund üretiminde, farklı zamanlarda üretilen malzeme partileri arasında renk, yoğunluk, katkı oranı veya diğer fiziksel özellikler bakımından farklılıklar oluşabilir. Homojenizasyon siloları, nihai ürün kalitesinin daha kararlı hale getirilmesine yardımcı olur.

Hammaddenin özelliklerine ve hedeflenen karıştırma kalitesine göre farklı sistemler kullanılabilir:

* Helezonlu karıştırma siloları
* Centralblend homojenizasyon siloları
* Coneblend homojenizasyon siloları
* Channelblend homojenizasyon siloları

Uygun karıştırma yöntemi; malzemenin tane yapısı, yığın yoğunluğu, akışkanlığı, proses kapasitesi ve ulaşılması gereken homojenlik seviyesi değerlendirilerek belirlenir.

Hammadde Akışına Uygun Silo Geometrisi

Silo çıkış geometrisi, hammaddenin güvenli ve düzenli şekilde boşaltılabilmesi açısından önemlidir.

Serbest akışlı plastik granüller için genellikle 60° konik çıkış kullanılarak kütlesel akış sağlanması hedeflenir. Bu yapıda malzeme, siloya giriş sırasına uygun biçimde ilerler ve FIFO prensibi desteklenir.

Cam elyaf içeren yüksek aşındırıcılığa sahip plastik granüllerde ise 90° konik yapı tercih edilebilir. Bu tasarım, malzemenin silo duvarları üzerindeki sürtünmesini ve aşınma etkisini azaltmaya yardımcı olurken aynı silo yüksekliği içerisinde daha yüksek depolama hacmi sağlayabilir.

Akışkanlığı düşük, köprüleşme veya sıkışma eğilimi bulunan hammaddelerde malzeme analizi yapılarak uygun silo geometrisi ve boşaltma ekipmanı belirlenmelidir.

Merkezi Silo Dolum Sistemleri

Silo sistemleri, tankerlerden yapılan pnömatik dolum işlemlerine uygun merkezi dolum istasyonlarıyla birlikte sunulabilir.

Standart çözümler; sıra halinde yerleştirilmiş 2, 3, 4, 5 veya 6 siloya hizmet verecek şekilde yapılandırılabilir. DN100 dolum boruları alüminyum veya paslanmaz çelikten üretilebilir. Dolum hatlarındaki dirsekler paslanmaz çelik olarak sunulmakta, aşındırıcı hammaddeler için sertleştirilmiş dirsek seçenekleri kullanılabilmektedir.

Sistem kapsamında aşağıdaki ekipmanlar sağlanabilir:

* Merkezi tanker bağlantı noktaları
* Dolum boruları ve dirsekleri
* Boru taşıma ve destek konstrüksiyonları
* Boru kaplinleri
* Gerilim giderme elemanları
* Dolum hattı izolasyonu
* Silo dolum yönlendirme valfleri
* Conta ve bağlantı elemanları

Silo Seviye Ölçüm Sistemleri

Doğru seviye ölçümü, hammaddenin zamanında tedarik edilmesi ve silonun boş kalmasının önlenmesi açısından önemlidir. Ölçüm teknolojisi seçilirken silo geometrisi, hammadde özellikleri, yığın yoğunluğu ve istenen ölçüm hassasiyeti birlikte değerlendirilir.

Elektromekanik Seviye Ölçümü

* Kesikli ölçüm prensibi
* Dolum hacminin belirlenmesi
* 30 metreye kadar ölçüm aralığı
* Silo hacmine göre yaklaşık %2'ye kadar ölçüm hassasiyeti

Radar Seviye Ölçümü

* Sürekli ve temassız ölçüm
* Dolum hacminin izlenmesi
* 120 metreye kadar ölçüm aralığı
* Silo hacmine göre yaklaşık %2'ye kadar ölçüm hassasiyeti

Tartım Sistemleri

* Sürekli ağırlık ölçümü
* 240 tona kadar ölçüm kapasitesi
* Sistem ağırlığına göre yaklaşık %0,5'e kadar ölçüm hassasiyeti

Döner Kanatlı Seviye Şalterleri

Döner kanatlı seviye şalterleri, silonun maksimum doluluk seviyesini algılamak ve aşırı dolumu önlemek amacıyla kullanılabilir.

Güvenilir Silo Boşaltma Sistemleri

Serbest akışlı plastik granüllerin silodan vakumlu taşıma sistemlerine aktarılması için farklı sayıda emiş noktasına sahip emiş kutuları kullanılabilir. Bu sistemler, 38-76,1 mm arasındaki yaygın hammadde taşıma borusu çaplarına uyarlanabilir.

Granül emiş kutularında:

* İlave emiş probu gerektirmeyen yapı
* Modüler ve birleştirilebilir tasarım
* Entegre taşıma havası ayarı
* Paslanmaz çelik ürün temas yüzeyleri
* Boş seviye sensörü bağlantısı
* Her iki taraftan erişilebilen kontrol ve temizlik kapakları

sunulabilir.

Akışkanlığı düşük hammaddeler için döner boşaltıcılar, silo aktivatörleri ve uygulamaya özel mekanik boşaltma ekipmanları kullanılabilir. Ekipman seçimi sırasında malzemenin bekleme süresine bağlı sertleşme davranışı, sıcaklık ve silo içerisindeki nem koşulları da dikkate alınır.

Silo Filtre Sistemleri

Toz formundaki hammaddelerin depolanmasında ve tankerle pnömatik dolum yapılan sistemlerde silo filtrelerinin kullanılması gerekir. ACHBERG silo filtreleri, dolum sırasında oluşan taşıma havasının filtrelenmesi için tasarlanmıştır.

Filtre kartuşları basınçlı hava darbeleriyle otomatik olarak temizlenerek kullanılabilir filtre yüzeyinin korunmasına yardımcı olur.

Silo filtrelerinin başlıca özellikleri:

* 22 m² veya 31 m² filtre alanı seçenekleri
* Antistatik polyester filtre kartuşları
* Yağ ve su itici filtre yapısı
* Paslanmaz çelik filtre gövdesi
* Basınçlı hava tankı ve solenoid valfler
* Basınç şalteri veya harici sinyal ile otomatik temizlik
* Dış ortam kullanımına uygun koruyucu muhafaza

Gıda ambalajı veya medikal ürün üretimi gibi kontaminasyon riskinin kritik olduğu uygulamalarda filtre, silo çatısı yerine silo yanında konumlandırılabilir. Havalandırma borusu sayesinde dolum havası filtreye yönlendirilirken hammaddenin dış ortamla teması sınırlandırılabilir.

Yoğuşmayı Önleyen Kuru Hava Sistemi

Silo içerisindeki sıcaklık farklılıkları, yoğuşmaya ve plastik granüllerin yüzeyinde nem oluşmasına neden olabilir. Soğuk hava koşullarında bu nem donarak silo çıkışında veya emiş kutusunda akış problemleri oluşturabilir.

Kuru hava sistemi, silo içerisine kontrollü kuru hava sağlayarak yoğuşma riskinin azaltılmasına yardımcı olur. Sistem bir, iki veya dört silo bölmesi için yapılandırılabilir. Kuru hava miktarı ve çiy noktası uygulamaya göre ayarlanabilir.

Bu çözüm özellikle:

* Nem alma eğilimi bulunan plastik hammaddelerde
* Dış ortam silolarında
* Sıcaklık değişimlerinin yüksek olduğu bölgelerde
* Kış aylarında donma riski bulunan uygulamalarda

üretim güvenilirliğini artırmaya yardımcı olur.

Temel ve Hazır Temel Plakası Çözümleri

Silo temeli genel olarak müşteri tarafından hazırlanır. Sistemle birlikte temel ankrajları, montaj bilgileri, statik hesaplar ve temel yük verileri sağlanabilir.

Belirli silo modelleri için iki parçalı ve montaja hazır temel plakaları da kullanılabilir. Bu plakalar 3,0-4,2 metre çapındaki ve 10-12,5 metre toplam yüksekliğe sahip uygun silo modelleri için çözüm sunar.

Hazır temel plakaları:

* İnşaat süresini kısaltabilir
* Saha uygulamasını kolaylaştırabilir
* Silo sisteminin ileride başka bir noktaya taşınmasına imkân sağlayabilir

Silo kurulumu öncesinde yerel mevzuata uygun resmî izinlerin ve saha kontrollerinin tamamlanması gerekir.

PLC Kontrolü ve Tesis Otomasyonu

Silo sisteminin dolum, depolama, boşaltma ve hammadde transfer fonksiyonları PLC tabanlı kontrol sistemi üzerinden yönetilebilir.

Modüler yazılım yapısı ve BUS haberleşmesi sayesinde kablolama ihtiyacı azaltılabilir. Farklı sistemlerden gelen bilgiler merkezi olarak toplanarak operatör ekranında görüntülenebilir.

PROFINET arayüzü üzerinden silo sistemi, tesisin merkezi otomasyonuna veya hammadde taşıma sisteminin üst seviye kontrol ünitesine bağlanabilir. Talep edilmesi halinde parti değişimleri, silo doluluk seviyeleri, dolum işlemleri ve sistem durumları kayıt altına alınabilir.

Plastik Endüstrisindeki Uygulama Alanları

Silo sistemleri aşağıdaki proseslerde kullanılabilir:

* Plastik enjeksiyon tesisleri
* Ekstrüzyon hatları
* Plastik kompaund üretimi
* Masterbatch üretimi
* Plastik geri dönüşüm ve regranülasyon tesisleri
* PET işleme ve geri dönüşüm hatları
* Film, levha, boru ve profil ekstrüzyonu
* Teknik plastik parça üretimi
* Gıda ambalajı üretimi
* Medikal plastik ürün üretimi
* Merkezi hammadde taşıma ve dağıtım sistemleri

Silo Sistemlerinin Avantajları

* İhtiyaca uygun alüminyum veya paslanmaz çelik konstrüksiyon
* İç ve dış ortam kullanımına yönelik geniş kapasite seçenekleri
* Hammadde özelliklerine göre belirlenen silo geometrisi
* Parti ayrımı ve FIFO uygulamalarına uygun çözümler
* Homojenizasyon ve karıştırma seçenekleri
* Güvenilir seviye ölçüm teknolojileri
* Merkezi dolum ve hammadde dağıtım altyapısı
* Nem ve yoğuşmaya karşı kuru hava çözümleri
* Tozlu hammaddelere uygun filtre sistemleri
* PLC kontrollü otomasyon ve üst sistem entegrasyonu
* Projeye özel statik hesaplama ve mühendislik
* Mekanik ve elektrik montajı ile devreye alma seçenekleri

Doğru Silo Kapasitesi Nasıl Belirlenir?

Gerekli silo kapasitesi belirlenirken günlük hammadde tüketimi, tedarik süresi, tanker kapasitesi, hammaddenin yığın yoğunluğu ve işletme için gerekli güvenlik stoğu birlikte değerlendirilmelidir.

Örnek olarak:

* Günlük tüketim: 2 ton
* Hammadde tedarik süresi: 5 gün
* Tanker teslimat miktarı: 25 ton
* Hammadde yığın yoğunluğu: 0,6 ton/m³

Bu koşullarda gerekli net hacim yaklaşık 58 m³ olarak hesaplanır. Uygun standart silo kapasitesi, işletmenin üretim planı ve emniyet payı dikkate alınarak belirlenir.